QCLINKING
01 / 适用场景
需要检查每件产品时
- 需要对整批货筛查已知缺陷。
- 需要分别识别合格与不合格产品。
- 约定采购流程要求逐件核查。
深入了解这项服务
订单存在已知缺陷，或买方要求按清单逐件筛查时，抽样可能不足以回答问题。逐件检查对约定批次的每件产品核查指定项目，支持分选、标识与受控返工决策。范围必须明确且可执行：逐件检查约定可见缺陷，并不等于检测所有性能或安全特性。
- 01明确缺陷准则→
- 02逐件检查→
- 03隔离受影响货物→
- 04核对数量
此图用于说明范围，具体方法与判定依据按项目约定。
02 / 深入检查
100% 全检需要明确筛选规则和受控库存。
展开检查项，了解记录哪些证据，以及如何支持您的决策。
01制定筛选规则
定义每件产品需检查的缺陷或属性，提供参考照片及合格、拒收示例。
“所有内容都检查”不是可执行规格。破坏性或长时间测试不能简单用于每件可售产品。
02控制物流转序
区分未检、合格、不合格与返工库存，明确标识及重新包装要求。
已检与未检产品混放，会破坏完整分选的有效性。
03数量平衡核对
按约定品项分组，记录初始、已检、合格、不合格、返工及无法检查的数量。
数量核对可揭示缺失产品，避免误称订单全部货物均已检查。
04验证返工
明确维修品是否重新经过相同筛选，以及如何记录状态。
仅有维修标签，不能证明原缺陷已经消除或返工没有引入新问题。
示意案例
筛选已知的标签错误。
- !
问题场景
订单混入使用错误标签的产品。
- ◎
需要记录什么
分别放置合格、已纠正及拒收产品。
- ↗
下一步决策
按定义的准则核对全部数量。
阅读完整案例
示意案例：订单混用两版标签。应定义正确图稿，对每件送检产品扫描或检查该属性。记录已检与拒收数量，隔离错误标签，并规定纠正后产品如何重新进入流程。这不能自动证明产品的化学安全或长期耐久性。
03 / 标准与要求
适用规则。
服务范围。
支持证据。
按产品、目标市场和项目日期确认适用性及版本。
100% 筛查与 AQL 抽样
逐件筛查对全部送检产品核查指定属性；AQL 抽样通过选定样本评估批次，两者回答的问题不同。
官方来源与适用范围04 / 工作流程
从您的委托，
到下一步行动。
01准备委托资料
确认目标缺陷、批量、作业区域及货物处理安排。
02启动工作
分选前约定可接受与不可接受状态的示例。
03检查并记录
检查产品，保持各类别隔离和可追溯。
04审核并跟进
核对数量，报告发现、例外及复查要求。
此处为内容指引，最终成果由约定服务决定。
05 / 您将获得的成果
为下一步决策，
提供可靠依据。
基于约定批次和清单的检查及分选结果。
如何使用结果
依据记录的数量与发现管理返工或放行约定类别。维修品如何复查、由谁授权返回合格批次，应另行确认。
常见问题
100% 全检是否保证零缺陷？
全检指针对约定可观察属性检查全部送检产品。检出能力、可达性、测试条件和筛选规则仍限制可作出的结论。
这与普通出货前验货相同吗？
不同。常规抽样检查检验选定样本，逐件检查针对规定批次中每件产品执行约定清单。