QCLINKING
01 / 适用场景
生产进行期间
- 订单生产周期较长或批次重要。
- 先前样品或批次出现重复性缺陷。
- 需要在订单生产中段了解质量与实际进度。
深入了解这项服务
成品验货可能在订单大部分已完成后才发现问题。生产中检查将部分核查提前至供应商仍可调整工艺的阶段。TTS 检查可获得的产出和约定生产节点，按要求比对并记录重复性问题，也可复查之前提出的缺陷。结果反映到场当日可观察的生产阶段。
- 01生产状态→
- 02工序与缺陷规律→
- 03遏制与纠正→
- 04针对性跟进
此图用于说明范围，具体方法与判定依据按项目约定。
02 / 深入检查
追溯重复性缺陷产生的工序。
展开检查项，了解记录哪些证据，以及如何支持您的决策。
01实际进度
分别记录成品、已包装、在制、返工及不合格数量，将观察到的进度与生产计划比对。
总完成比例可能掩盖瓶颈工序短缺或大量积压返工。
02缺陷规律
识别重复性做工或尺寸问题对应的型号、产线、工序及材料批次。
发现规律有助于工厂针对性纠正，单看缺陷总数不一定能找到问题起点。
03过程控制
将作业指导书和制程质量控制 IPQC 记录与对应工位的实际操作比对。
如果实际设置、参考样品或检查频次不一致，仅有签字检查表并不足够。
04遏制措施与跟进
记录受影响库存如何隔离、拟采取的纠正措施及哪些后续产出需要复查。
应区分纠正效果的验证与供应商承诺实施措施。
示意案例
一条产线反复出现接缝问题。
- !
问题场景
同一工序重复出现接缝缺陷。
- ◎
需要记录什么
将发现关联到型号、工序和受影响货物。
- ↗
下一步决策
遏制问题，纠正工序并跟进验证。
阅读完整案例
示意案例：同一缝纫工序的多件产品出现开缝。应记录缺陷位置、受影响款式及现有生产追溯信息。即时措施可能包括隔离货物并纠正工序；下次检查应覆盖返工品及后续产出。其他产线的合格产品不能消除这一特定问题。
04 / 工作流程
从您的委托，
到下一步行动。
01准备委托资料
结合工厂计划和最需了解的问题，约定到场时间。
02启动工作
到场后确认可检查的生产阶段、款式与数量。
03检查并记录
检查样品、记录重复性发现，并复核约定的前期纠正措施。
04审核并跟进
依据阶段性报告确定纠正优先级及下次检查阶段。
此处为内容指引，最终成果由约定服务决定。
05 / 您将获得的成果
为下一步决策，
提供可靠依据。
阶段性质量情况，以及需要工厂跟进的问题。
如何使用结果
报告帮助您在生产期间介入，并不自动放行最终订单。后续可能仍需出货前检查，核查成品和最终包装。
常见问题
生产完成多少时适合安排 DUPRO？
应选在关键工序及足够代表性产出可检查、同时仍有纠正空间的阶段。具体时间取决于交期、产品复杂性及需要调查的风险。
这与生产监控有什么区别？
生产中检查是约定的一次到场服务，更高频或持续监控需要另行约定时间表与范围。